Новые грани тепличных овощей — как получить прибыль от переработки для супермаркетов и HoReCa?
Тепличное производство — одна из наиболее интенсивно развивающихся отраслей российского АПК, объемы производства в которой постоянно растут. Однако комбинатам нередко приходится сталкиваться с проблемой реализации части продукции. Существует ли выход из такой ситуации?
По данным Росстата, в 2022 году уровень самообеспеченности огурцом защищенного грунта достиг 95,5% — 849 тыс. т, томатом — 61,4%, то есть 637 тыс. т. Ожидается, что к концу текущего года площадь теплиц в России составит 3280 га, в том числе 2058,8 га на светокультуре. За четыре месяца 2023 года в защищенном грунте уже выращено 517,1 тыс. т овощей и зеленных культур, что превышает сбор за аналогичный период 2022 года на 2,4%. Однако ряд факторов сдерживает дальнейшее развитие тепличного овощеводства и значительно осложняет работу отраслевых предприятий.
ТОВАРНЫЕ ИЗЛИШКИ
Среди них — рост тарифов на электроэнергию и газ, текучка кадров, аномальные скачки цен, сужение перечня обязательных овощей продовольственной корзины, из которой выведены тепличные баклажаны и сладкий перец, а также инфляция, снижающая потребительский спрос. В связи с этим предприятия предпочитают производить лишь то, что проще вырастить и легче продать. Однако в этом случае их поджидают ограничения. Сейчас высокий прирост объемов наблюдается в отношении томатов — 9,7%, при этом покупатели предпочитают вкусные и необычные плоды. В итоге сильно снизился спрос на наиболее бюджетный и массовый в производстве красный круглый томат, что ведет к образованию избытка продукции. С огурцами в этом году также случились накладки — в пик потребительского спроса урожай в теплицах был мизерным, а основной сбор пришелся на период, когда уже стала подходить более востребованная покупателями продукция из парников и открытого грунта. В результате образовались излишки товара, которые, чтобы не выбрасывать, в лучшем случае можно передать на благотворительность. Можно ли условные «отходы» превратить в доходы?
Выход из такой ситуации существует и заключается в новой стратегии продвижения тепличной продукции: в организации переработки и пищевого производства овощей для баров, ресторанов, кафе и супермаркетов. Поскольку товарные запасы в теплицах редко превышают тонну, предприятие вполне может обойтись строительством морозильной камеры и небольшого цеха площадью до 400 кв. м. Затраты на подвод воды и электроэнергии в него, организацию вентиляции, процесса упаковки и контроля за качеством товара будут минимальными, ведь все это уже присутствует в комплексе. Частично решен и вопрос с работниками, которых можно задействовать в период отсутствия технологических работ в теплицах.
ГИГИЕНА — В ОСНОВЕ
Переработка овощей может вестись по нескольким направлениям, однако в любом случае на начальном этапе требуется их подготовка, которая начинается с мытья. Для нежной продукции, то есть листьев салата, укропа, петрушки, кориандра, томата, подходят машины барботажного типа, например китайский агрегат GBQX-22 или российская техника ВОС 910Е2. В них отсутствуют механические моющие элементы, а очистка продукта осуществляется с помощью деликатного воздействия пузырьков воздуха, создаваемых специальной барботажной системой посредством воздушного насоса. Для удаления влаги потребуется осушитель, например отечественная машина ИПКС-134(Н) от ООО «РостПищМаш» стоимостью около 170 тыс. рублей. Она предназначена для обезвоживания зелени и имеет производительность до 100 кг/ч.
Подготовленные овощи бланшируют для придания им мягкости и эластичности. В результате с кожицы частично удаляются микроорганизмы, а из тканей — воздух, из-за которого темнеет мякоть. Также тормозится действие ферментов, благодаря чему продукция сохраняет натуральный цвет и витамин С. Следующий этап — сульфитация плодов, которая защищает от развития гнилостной микрофлоры. Данная процедура производится в специальной машине, например ВОС.914, путем погружения продукции в 0,1–0,5-процентные растворы сульфита, бисульфита или пиросульфита натрия на 2–3 минуты и последующего орошения в течение 20–30 секунд с целью удаления сернистых соединений из плодов.
РАЗДЕЛКА ОВОЩЕЙ
Салатная нарезка на прилавках давно не редкость. Чаще для этих целей используют импортное сырье, хотя организовать небольшой цех собственной нарезанной продукции не сложно. Главное технологическое оборудование для производства — слайсеры, куттеры и профессиональные овощерезки. Для разделки томатов на тонкие ломтики подойдут американские слайсеры, например механический агрегат InstaSlice Redco стоимостью от 80 тыс. рублей. Они комплектуются блоком зубчатых ножей из нержавеющей стали для нарезки средних и крупноплодных томатов ломтиками толщиной 4,8–6,4 мм. Также можно применять электрическую технику Edlund 358XL от 300 тыс. рублей. Слайсы сразу упаковывают для приготовления овощного карпаччо либо используют для дальнейшей переработки — сушки, вяления, заморозки.
Куттеры вакуумного типа, например итальянские и китайские агрегаты Airhot VC-9, Hurakan HKN-CL9 от 40 тыс. рублей, Foodatlas CP-30 от 140 тыс. рублей, Apach Cook Line ACT9 от 170 тыс. рублей, в отличие от слайсеров минимизируют контакт нарезанных продуктов с воздухом, степень их окисления, ухудшение внешнего вида и хранения. Помимо разделки овощей в куттере можно приготовить мусс, соус, пюре, таким образом увеличив линейку готовой продукции. Данное оборудование различается по мощности — малые агрегаты работают от сети 220 В, большие — от трехфазной сети на 380 В, по объему дежи — 2,5–80 л. В зависимости от этих характеристик куттеры позволяют производить от 30 до 1300 л нарезанной продукции в час. Модели различаются числом скоростей — 400–14000 об/мин, а также наличием импульсного режима для плавного переключения, что позволяет получать разные текстуры и степени измельчения. При организации рабочего места нужно учесть, что в зависимости от мощности и габаритов выпускают напольные, или стационарные, куттеры с нижним расположением двигателя и настольные варианты с боковым мотором, чтобы продукты не нагревались.
Промышленные профессиональные овощерезки позволяют не только нарезать, но и получать необходимые размеры кусочков и их форму — соломкой, кубиками, ломтиками, перьями. До недавнего времени большим спросом пользовалось французское оборудование Robot-Coupe стоимостью 100–250 тыс. рублей, итальянская техника Apach AVG200 от 150 тыс. рублей, а также агрегат FS-3600 Multicut от нидерландской компании Sormac, предназначенный для нарезки овощей слайсами, полу- и кольцами, дольками, брусками длиной от 1 до 40 мм. Сейчас рынок предлагает более бюджетные модели китайского производства, подходящие в том числе для небольших объемов овощей и зеленных культур, например Airhot VC-300 и Hurakan стоимостью 10–65 тыс. рублей. Для шинковки петрушки, укропа, листьев салата, сельдерея, щавеля и нарезки огурца кружочками подойдут отечественные ленточные овощерезки RY-80 (HS-80).
РАБОТА С ТЕМПЕРАТУРОЙ И ВОДОЙ
Резаные овощи долго не хранятся, поэтому ориентироваться на подобное производство целесообразно при наличии прямых договоров с оптовыми покупателями и при возможности доставки продукции специальным автотранспортом с соблюдением температурного режима — до 5°С. При этом организация только цеха fresh cut имеет смысл, если комбинат производит минимум три вида тепличной продукции — томаты, огурцы, салаты или зеленные культуры. Для длительного хранения, то есть порядка 6–12 месяцев, необходимы вакуумирование, сушка, шоковая заморозка и консервирование.
Вакуумирование, или французская технология су-вид, заключается в том, что продукт с помощью вакуумного упаковщика, например Hurakan HKN-VAC260M, помещается в специальный пакет, а затем длительно томится при постоянной, жестко контролируемой температуре ниже отметки кипения воды — 55–85°С. Для производства подобной продукции требуются водяные термостаты, например Kitfort КТ-2021, Caso SV 1200 Smart либо погружной вариант GourmeTeq SVGCQA1200. Томление раскрывает вкус овощей, но они сохраняют форму, текстуру, легкий хруст, а не превращаются в безвкусную кашу.
Для производства популярных хрустящих чипсов и вяленых овощей используют дегидраторы и лиофильные сушки, которые выпускаются с небольшими габаритами. Первое оборудование представляет собой инфракрасные сушилки, действующие по принципу солнечных лучей. Они нагревают непосредственно продукт, поэтому лучше сохраняют его внешний вид, вкус и состав. Процедура выполняется при 40°С для трав, а остальной диапазон подходит для томатов, перца, лука репчатого. Профессиональные дегидраторы не являются редкостью. Выбор моделей разнообразен, и они вполне доступны — Airhot FD-16GR, Eksi EKD-10G, Kocateq DHFD16 стоимостью 10–100 тыс. рублей. Сушилки могут иметь горизонтальную конструкцию с нагревателем на задней стенке и лотками, выдвигающимися по типу противней и открывающимися независимо друг от друга, например у моделей Baixin Machinery, либо поточное строение с ИК-нагревателем в верхней части. Выбор модели зависит от объема сырья для сушки: чем выше мощность, тем больше продукции можно изготовить.
Максимум полезных свойств и вкусовые качества сохраняют лиофилизированные продукты. Суть процесса лиофилизации заключается в бережном высушивании замороженного плода, при этом вода из твердой фазы превращается в пар и выходит из сырья без образования жидкого состояния. За счет этого сохраняется структура продукта, витамины, белковые и другие органические молекулы. Лиофильные сушки, например модели VLP и Abat, оснащены современной системой управления с сенсорным дисплеем.
ПОЛЕЗНЫЙ ШОК
Сохранить все свойства и качества, в частности вкус, аромат, форму, цвет, структуру, комплекс витаминов и минеральных веществ, помогает шоковая заморозка. В этом случае жидкость, содержащаяся в овощах, не образует крупные кристаллы и не разрушает клетки, поэтому ее переносят даже самые деликатные объекты — съедобные цветы. Еще один плюс данной технологии заключается в том, что она позволяет доставлять в замороженном виде продукты отличного качества в регионы, где из-за климатических особенностей они не выращиваются.
Для шоковой заморозки используют специальные холодильные шкафы, например итальянские модели Irinox EasyFresh стоимостью 780–900 тыс. рублей или оборудование российских компаний Abat и «ХолодПрофи». Также можно применять шокфростеры, в частности от предприятия «ФростТехнолоджи». Данные устройства отличаются от стандартных морозильных камер наличием систем принудительной вентиляции и напольным воздухоохладителем с шагом в 10–12 мм между ламелями в качестве основного элемента. Такое решение обеспечивает высокое производство холода и постепенный переход внутриклеточной воды в лед. Замороженные овощи и смеси из них необходимо хранить при температуре не ниже –18°С.
Технологии подготовки плодоовощной продукции, процессы заморозки и последующего хранения, а также доставка товара конечному потребителю требуют точного соблюдения температурно-влажностных условий. Излишняя влажность воздуха, образование тумана, обледенение пола, стен и потолка, наличие инея или льда на упаковке либо на частях оборудования вредны для техники, персонала и ухудшают качество продукции. По этим причинам в помещениях, где перерабатываются или хранятся замороженные овощи, используют осушители воздуха. Эти устройства поддерживают низкий уровень точки росы, препятствуют конденсации влаги в холодных хранилищах, а также помогают сократить время подсушивания вымытых и измельченных овощей. В морозильных камерах применяют осушители воздуха адсорбционного типа — Berg ОС-4 из Германии или Китая за 0,25–1 млн рублей, СД-1736 из Германии за 550 тыс. рублей, Aerial Ase 200 из Дании за 250 тыс. рублей. Наиболее доступными остаются российские модели от компании «ФростТехнолоджи» — от 150 тыс. рублей. В небольших цехах стоит отдать предпочтение маневренным осушителям на колесиках: их легко перемещать, в том числе по лестницам.
ОРИГИНАЛЬНАЯ КОНСЕРВАЦИЯ
Крупные специализированные заводы производят преимущественно массовый сортимент солений и маринадов. Тепличные комбинаты в условиях небольшого пищевого цеха имеют возможность не сырье подгонять под рецептуру, а наоборот, экспериментировать и создавать консервные композиции, исходя из остатков сырья и выбирая из вариантов консервации. Это могут быть классические продукты с солью и специями, маринадом и сахаром, но есть возможность использовать клюкву или сок/отвар ягод рябины и прочее. Количество рецептур огромное, и они могут меняться с учетом вкусов потребителя и маркетинговых задач.
Для данного направления переработки овощей потребуются устройства для укупорки тары и небольшие автоматические автоклавы-стерилизаторы, производство которых налажено в России. В частности, можно выбрать вертикальное оборудование с кассетами «Фермер» на 125 л, «Заготовщик» на 36 л, горизонтальные модели от ООО «Кубаньпищепром» для стерилизации консервированных продуктов, расфасованных как в стеклянную и металлическую тару, так в мягкие термические пакеты.
Конечный этап каждого вида переработки овощной продукции представляет собой фасовку и упаковку, которые зависят от конкретного способа и уже имеющегося на предприятии оборудования. Для открытия цеха пищевого производства потребуется составить и утвердить собственные технические условия, оформить разрешительную документацию, соблюдать регламенты СЭС, а для реализации продукции — провести лабораторные анализы и получить сертификаты качества на каждый вид товара. Для тепличных хозяйств данные процедуры не создадут больших проблем, особенно при условии наличия собственной лаборатории.
Каковы же перспективы переработки продукции защищенного грунта? Потери выращенного урожая в теплице из-за отсутствия реализации в среднем могут составлять 15–20%. Еще порядка 5–15% овощей вырастают нестандартными и не отправляются в торговую сеть. По этим причинам собственная переработка может сократить объем неликвидного товара и его реализовать. С учетом того, что доля переработанной овощной продукции в США достигает 50%, а в Союзном государстве — 30%, из которых на Россию приходится 20–25%, на Республику Беларусь — 10%, данную нишу можно считать свободной. Большинство экономических расчетов показывает, что в зависимости от региона и способов обработки сырья рентабельность переработки овощей может достигать 150%, а затраты окупаются за пять лет при правильном подборе оборудования и технологии.